Case

Sus Campiniae

Sus Campiniae NV entstand aus einer Partnerschaft zwischen der Vanden Avenne-Gruppe und der Noordvlees van Gool-Gruppe. Diese Partnerschaft unterstützt das weitere Wachstum beider Gruppen. Im Jahr 2012 stellte sich heraus, dass der Schlachthof De Lokery von Bens NV (Teil von Vanden Avenne) plant, von Lokeren nach Oevel umzuziehen. Einer der Gründe hierfür war, dass Bens NV bereits über Tiefkühlanlagen und einen Schlachthof für Schweine im Industriegebiet an der Nijverheidsstraat in Oevel verfügte. Die Investition in einen modernen Schlachthof direkt daneben im selben Industriegebiet schien ein logischer Schritt zu sein. Dieses Industriegebiet ist auch für Seveso-Unternehmen zugänglich, zu denen der Schlachthof sicher nicht gehört.

Ein intensives Projekt

Beim Bau des modernen Schlachthofs wurde Elpress gebeten, sich um die Hygieneeinrichtungen zu kümmern. Elpress-Produkte sind in verschiedenen Teilen des Schlachthofs zu finden. Die auffälligsten Bereiche sind die umfangreichen Hygienestationen und ein spezieller Raum zum Trocknen von Stiefeln.

Ein solches Projekt mit einer Organisation wie Sus (Campiniae) ist für mich immer noch etwas ganz Besonderes. Ich bin seit mehr als 30 Jahren bei Elpress, aber Projekte wie dieses sieht man nicht alle Tage. Von beiden Seiten wurde viel Zeit in die Realisierung dieses Projekts investiert, und das sieht man definitiv. Die Hygienelösungen fügen sich nahtlos in den Rest des stilvollen und modernen Gebäudes ein.

Oliver Reyntjens

Der Hygienezugang näher erläutert

1. Seifenspender mit Zugangskontrolle

Im ersten Teil der Hygienestation passieren die Mitarbeiter einen Seifenspender mit Zugangskontrolle. Erst nachdem die Mitarbeiter den Seifenspender benutzt haben, wird der Zugang zur nächsten Phase freigegeben.

2. Händewaschen und -trocknen

In Phase zwei werden die Hände tatsächlich gewaschen. Hier erfolgt die Reinigung mit der in Phase eins erhaltenen Seife an einem sensorgesteuerten Reinigungsbecken. In der gleichen Phase werden die Hände getrocknet. Die Mitarbeiter trocknen ihre Hände mit sensorgesteuerten Dyson Airblade TAP™ Händetrocknern. Die Hände werden schnell, effizient und hygienisch getrocknet, völlig kontaktlos.

3. Desinfektion von Händen und Schuhsohlen

Der letzte Schritt im Hygieneprozess umfasst die Desinfektion der Hände und Sohlen. Das Waschen der Hände entfernt nicht alle Bakterien, sodass Risiken bestehen bleiben. Analog zum ersten Schritt wird auch in diesem Schritt eine Zugangskontrolle eingesetzt. Erst nach Entnahme des Desinfektionsmittels aus dem eingebauten Spender wird die Drehsperre freigegeben, woraufhin die Mitarbeiter Zugang zur Produktionsumgebung erhalten.

4. Sohlenreinigung

Die Teile 4 und 5 der Schleuse werden (genau wie die Drehsperre) durchquert, wenn die Mitarbeiter durch die Hygieneschleuse aus dem Produktionsbereich zum Beispiel in die Kantine gehen. In Phase 4 werden die Schuhsohlen gereinigt. Sobald die Sensoren die Anwesenheit eines Mitarbeiters erkennen, beginnen die Bürsten zu rotieren. Diese Sohlenreiniger wurden in den Boden integriert, sodass es ein Minimum an Kontaktpunkten mit dem Boden gibt, was Bakterienansammlungen verhindert. Dieses Modul ist integriert in eine umfangreiche Hygieneschleuse, aber auch als freistehendes (kleineres) Modell erhältlich. Über eine kontrollierte Zufuhr werden Wasser und eventuelle Chemikalien sehr effizient eingesetzt.

5. Sohlen- und Schaftreinigung

Vergleichbar mit Phase 4 werden in diesem Schritt die Kanten und Schäfte des Schuhwerks gereinigt, um eine optimale Reinigung zu gewährleisten. Sobald die Sensoren die Anwesenheit eines Mitarbeiters erkennen, beginnen die Bürsten zu rotieren.

Zusätzlich zur vorgestellten Hygieneschleuse verfügt Sus Campiniae unter anderem über verschiedene Druckerhöhungsanlagen und eine zentrale Schaum- und Desinfektionsanlage mit Entnahmestellen. Auch Schürzenwäscher und Gerätewäscher wurden im Gebäude in Oevel (Belgien) installiert.