Case
WSP Food
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Chez WSP Food à Beuningen, ils s’efforcent chaque jour de ne couper, emballer et présenter que les meilleurs produits. WSP Food est une entreprise née du besoin de rendre l’artisanat et la pureté au consommateur. Grâce à l’utilisation de techniques de coupe et d’emballage innovantes, ils fournissent des produits frais de haute qualité et innovants. Elpress a été impliquée dès le début dans le conseil de cette organisation ambitieuse concernant le processus d’hygiène.
Une bonne expérience avec Elpress a mené à une nouvelle coopération
Grâce à l’utilisation de techniques de coupe et d’emballage innovantes, ils fournissent des produits frais de haute qualité et innovants. Elpress a été impliquée dès le début dans le conseil de cette organisation ambitieuse concernant le processus d’hygiène.
Les premiers contacts remontent encore plus loin. Kevin Wijnhoven, propriétaire de WSP, avait déjà travaillé de manière satisfaisante avec les produits Elpress par le passé. Lorsque l’entrepreneur ambitieux a décidé de créer WSP Food, la décision en faveur d’Elpress a été rapidement prise. Wijnhoven explique ce choix : « Nous avions déjà des contacts chez Elpress. C’est une organisation sur laquelle on peut compter. Les gens sont courtois et les produits font simplement ce qu’ils ont à faire. Une nouvelle coopération était donc tout à fait logique pour nous. »

Elpress est une organisation sur laquelle vous pouvez compter. Les gens sont courtois et les produits font simplement ce qu'ils ont à faire.
Kevin Wijnhoven WSP Food
Plusieurs pièces équipées de produits Elpress
WSP Foods dispose de plusieurs pièces équipées de produits Elpress. Le plus frappant est l’espace où les employés passent de la zone à faible risque à la zone à haut risque. Cet espace apparemment petit est pratiquement aménagé avec tous les aspects importants pour cette transition. Par exemple, il y a plusieurs entrées et sorties avec des actions obligatoires en matière de désinfection des mains et des chaussures, la pièce est équipée de lavabos sans contact avec fonction de lavage et de séchage des mains, et certains objets pratiques ont été installés en tenant compte des vêtements et des chaussures des employés.
Ailleurs dans le bâtiment moderne de Goudwerf à Beuningen, on trouve d’autres entrées hygiéniques, des éviers et des distributeurs jetables. Diverses zones de production sont également équipées d’éléments de nettoyage de la gamme de produits Elpress.
Selon Wijnhoven, outre le fait que l’organisation est satisfaite des produits, la différence réside principalement dans les personnes. « Elpress a d’excellents délais de réponse, des personnes prêtes à vous soutenir en cas de besoin et à s’assurer que les choses sont organisées. De plus, ils sont toujours disposés à travailler avec nous sur les futurs défis de WSP. »

Elpress a d'excellents délais de réponse, des personnes prêtes à vous soutenir en cas de besoin et à s'assurer que les choses sont organisées. De plus, ils sont toujours disposés à travailler avec nous sur les futurs défis de WSP.
Kevin Wijnhoven WSP Food
1. Application de savon avec contrôle d’accès
Dans la première partie du passage d’hygiène, les employés passent par un distributeur de savon avec contrôle d’accès. L’accès à la phase suivante n’est accordé qu’après que les employés ont utilisé le distributeur de savon.

2. Lavage et séchage des mains
Dans la phase deux, les mains sont effectivement lavées. Ici, les mains sont nettoyées avec le savon appliqué en phase 1 au moyen de lavabos à capteurs. Les mains sont séchées dans la même phase. Les employés sèchent leurs mains à l’aide des sèche-mains Dyson Airblade TAP™ à capteurs. Les mains sont séchées rapidement, efficacement et de manière hygiénique sans aucun contact.

3. Désinfection des mains et des semelles
La dernière étape du processus d’hygiène implique la désinfection des mains et des semelles. Le lavage des mains n’élimine pas toutes les bactéries, ce qui signifie que des risques subsistent. Similaire à la première étape, le contrôle d’accès est également utilisé dans cette étape. Le tourniquet n’est libéré qu’après que le désinfectant a été prélevé du distributeur intégré, après quoi les employés ont accès à l’environnement de production.

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